阿特拉斯・科普柯Atlas Copco与EOS合作，将生产成本降低30%，交货时间缩短92%

2024年8月21日，南极熊获悉，瑞典工业集团阿特拉斯（Atlas Copco）宣称，通过引入增材设备制造商EOS的P 396聚合物3D打印技术，公司在生产过程中取得了显著的成效。自采用这一先进技术以来，阿特拉斯已成功将生产成本降低了30%，交货时间缩短了92%。

△阿特拉斯在内部制造流程中增加了3D打印技术

阿特拉斯为汽车行业及其它多个行业提供创新技术、产品和解决方案的企业，负责设计和生产超过70种自冲铆钉、相关工具和设备。该公司18个月前启动了一个关键项目，旨在通过内部引入3D打印技术来提升生产效率并把握电动汽车等新兴市场机会。

阿特拉斯技术经理Jason Edwards表示：“我们希望通过对制造过程进行更严格的控制，来缩短交货时间、降低成本，并能够快速制作新产品的原型。与EOS及Additive Minds（EOS技术咨询部门）的合作为我们提供了交钥匙解决方案，帮助我们优化流程，实现批量生产多个组件，快速制作数百个原型，并在短短18个月内实现了投资回报。”

△阿特拉斯技术经理Jason Edwards

EOS提供全面综合性3D打印解决方案

阿特拉斯需要一台能够确保可靠且重复生产高质量零件的3D打印机。最终，它们选择了EOS P 396中型系统，该系统因灵活性、良好的机械性能和尺寸精度而受到青睐。系统支持14种材料和26种参数集，预计将长期支持公司未来的新产品设计。该系统与DyeMansion DM60着色解决方案结合使用，通过EOS合作伙伴网络选择，这种解决方案允许对某些产品进行粉末着色。例如，这可以用于在汽车生产线上标识操作员应使用的特定安全设备。

△EOS P 396 3D打印部件示意

内部3D打印的转型意味着阿特拉斯对第三方组件的依赖减少，供应链交付时间和运输延误问题也得到解决。这将公司的交付时间从6-12周缩短至3-4天（缩短了92%），并且减少了对环境的影响，因为生产和交付最终组件所需的运输量显著减少。此外，公司可以更精确地控制生产计划，更灵活地处理计划外订单和紧急周转要求。

增材制造的批量生产通过缩短供应链、减少工时和消除重新加工延迟，加快了部件生产速度。得益于EOS P 396的部件精度和可靠性，阿特拉斯将浪费率从约7%降至接近零，并将生产成本降低了30%。

△EOS P 396聚合物3D打印机

通过增材制造实现设计优化和成本降低

目前，阿特拉斯正在使用迭代原型制作流程来转换其产品库存，同时开发新产品，并实现前所未有的设计自由度。团队每周召开会议讨论设计变更，然后可以立即转移到打印原型进行测试。增材制造还帮助团队简化了产品设计，例如将线轴托架从铸件转变为一个单一的打印组件，从而显著降低了重量和制造成本。

EOS英国销售经理Nathan Rawlings表示：“这个项目展示了在对核心制造业务进行重大变革时，各方之间的信任和协作是多么重要。没有一家公司会觉得自己无法过渡到增材制造，EOS通过强大的沟通、合作和团队精神帮助组织确保成功。”

通过此举，阿特拉斯不仅提升了生产灵活性，还显著缩短了客户的交货周期，为公司在快速变化的市场中赢得了竞争优势。