Hi-Light计划每年3D打印5万个自行车零件

2024年8月26日，南极熊获悉，钛自行车部件及车架制造商Hi-Light（也称为Hanglun）通过与华曙高科等厂商合作，将进一步推进3D打印技术的应用，预计这将彻底改变自行车行业的生产方式。

尽管3D打印产品目前尚未普及，但Hi-Ligh声称，作为钛自行车部件及车架制造领域的领先者之一，正致力于改变这一现状。该公司拥有一台四激光Farsoon FS350M 3D打印机，加上其它品牌和型号的设备，计划每年生产5万个零件，包括连接器、头管、轭架和前叉等几何定义组件，这些组件通常位于多个管交汇处。

△Farsoon FS350M 3D打印机

与华曙高科合作改变钛公路自行车市场

许多自行车公司对这些零件表现出浓厚的兴趣，因为它们既易于生产，又具备较高的成本效益。通过定制这些零件并将其与标准管材结合，可以轻松实现针对特定骑手的量身定制几何形状或创造全新的自行车设计。此外，Hi-Light声称在中国钛公路自行车市场占据80%的份额，每年生产1.8万个车架。公司希望通过进一步推进3D打印技术的应用，彻底改变自行车行业的生产方式。

△华曙高科和Hi-Light3D打印的自行车零部件

这种方法使用的零件更少，生产步骤也更简化，从长远来看可能更具效率。Hi-Light认为，这种方法可以减少变形，并且更好地与其他组件相互配合。该公司表示，它们每天可以打印出38个这样的组件。Hi-Light还称，这些组件已针对乘坐舒适性和刚度进行了优化。尽管公司仍计划对大多数组件使用铸造，但它希望3D打印能提供更大的灵活性。

Hi-Ligh副总经理杨延鹏表示：“3D打印正在改变我们行业的格局，引领创新。它与传统精密铸造的结合非常完美。目前，我们在大批量生产中依赖精密铸造，而在小型定制项目中使用3D打印。这种组合使我们能够制造更轻、更复杂且高度定制的自行车零件。此外，它还帮助我们降低了小批量生产的成本和环境影响，加快了交货时间，使整个流程更加顺畅和高效。”

小众品牌如何领先于大公司

该公司还希望加快产品迭代速度，并有可能生产出更轻的组件。通过3D打印，Hi-Light已将车架重量减轻至1.4公斤，同时保持了相同的强度。目前，许多公司开始利用3D打印制造自行车的最终用途部件，特别是头管和其他连接器等部件的需求量非常大。

令人意外的是，推动这一创新的并不是Giant或Trek这样的行业巨头，亦非Colnago和Cervelo等高端知名品牌。相反，一些规模较小的小众公路自行车品牌走在了前列。这些更具敏捷性的公司能够更快地采纳新技术，并愿意承担更大的风险。对它们而言，3D打印不仅提供了速度和市场营销优势，还能够使他们在自行车设计领域保持领先地位。到目前为止，这一战略已显成效，这些公司成功推出了最终用途的3D打印产品。