定制化现在已经成为车辆行业竞争差异化的一个非常重要的考虑因素。美学与设计齐头并进的需要使得汽车和摩托车更加独特新颖。这其中，就有宝马，宝马已经开始使用CLIP技术3D打印个性化的产品，包括宝马的“DriveNow”项目中，宝马邀请德国客户为DriveNow舰队的MINI投票，获胜的名字通过CLIP的3D打印技术打印出来安装到车辆的外部。
定制化如此特殊并能加强客户情感上的粘性，而蠢蠢欲动的又岂止是宝马一家？
意大利的CRP Technology的Windform聚酰胺材料为SLS激光烧结技术产生了需要卓越的机械和美学特性的全球产品，而且他们的塑料产品可以被CNC机床进行加工。Windform材料的名称由来就是因为这种材料最初被用于赛车的快速制造，用来制造风洞测试的零部件。
Windform材料不同寻常的特点是这些基于聚酰胺的复合材料为3D打印打开了塑料领域的更大潜力，通过碳纤维或玻璃纤维增强，这些零件具备了重要的机械性能。
这使得Windform材料在汽车领域不仅被广泛用于制造结构件，而且在零件的实现上创造出强烈的美学效果。
Energica就通过Windform 的3D打印材料技术，以创新、前卫的解决方案使得Energica成为奇异世界的典范。在摩德纳的意大利汽车山谷，意大利第一辆采用F1技术的电动摩托车Energica Ego开发成功。这辆摩托车的车身整流罩、大灯盖和机械电气部分的一些零件上使用了选择性激光烧结技术（SLS）和名为Windform的碳纤维增强聚酰胺基材料。这款特点是高刚度，优良的强度和减轻重量，保证最大的机械性能。
Energica Ego时速可达到240公里/小时，一次充电可骑行150公里。电池充电交流电需要不到三个小时，直流电则需要一个半小时用。Energica Ego还配备了一个KERS制动系统。CRP Technology还为这个项目的打印技术申请了几项专利。
而在此基础上，3D科学谷了解到Windform与Energica不满足于原型与设计验证，又将3D打印技术运用到个性化定制领域。
使用参数化建模，天才的设计师开发了定制版Energica的大灯支撑结构，审美灵感来自大自然的形态，来源于分工和聚集过程中的细胞美学。这种设计带来极强的审美和视觉冲击力，而由于3D打印技术带来的自由造型，结合Windform材料创造出一个强大的高度复杂的大灯支撑结构。
采用的是Windform玻璃纤维增强聚酰胺材料，具有良好的拉伸强度，也可以被CNC数控加工。此外，它也是一个非导电材料可以适用于电池盒，电气和电子部件和KERS能量回收容器。随着年轻一代个性化的需求，3D打印在车辆的定制化生产方面将扮演越来越重要的角色。
来源：3d科学谷
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