通知：CCTV2 十九大特别报道，鑫精合金属3D打印，中国创新 、创造奇迹

南极熊预告，3D打印业界人士都不要错过，2017年10月23日，晚上21:15，央视二套CCTV2经济半小时播出十九大特别报道（详细文字实录在本帖二楼）！中国金属3D打印新势力——北京鑫精合很荣幸，被我党选中，作为“中国经济新坐标：中国创新  创造奇迹”典型代表，大篇幅报道。再结合10月份的“国家重点研发计划89亿经费，增材制造与激光制造第二，新能源汽车第一”，足以可见国家对3D打印行业的重视。

其实，早在2017年9月5日，央视二套经济半小时就已经播出过鑫精合了，《金属3D打印厂商鑫精合，获1.5亿元B轮融资》http://www.nanjixiong.com/thread-122413-1-1.html



另外，南极熊了解到，北京鑫精合将在全国范围内展开合作，有意想了解金属3D打印合作细节的，可填写申请报名https://www.wenjuan.in/s/6RfUry/

下面这个视频，从第11分钟开始，讲述的就是中国金属3D打印的创造和创新

10月23日晚，CCTV2央视经济半小时，播出了鑫精合与斯棱曼战略合作签约仪式的画面，央视记者同时也专访了斯棱曼的首席执行官 柏格斯豪森。南极熊对这个签约也做了现场报道《2亿多元的50台金属3D打印机签约订单，鑫精合与SLM有何布局？》http://www.nanjixiong.com/thread-122784-1-1.html

下文是央视这次报道的部分文字实录

最近几年，我国的3D打印技术发展也很快，在一些领域已经走到世界前列。
零部件减重50% 工期缩短到一周 3D打印提速中国航天梦
在北京市昌平区的一间厂房，正在生产着钛合金、铝合金、不锈钢等多种金属的零部件。但是与其它的冶金厂房不同，在这里，央视财经《经济半小时》记者看不到金属锻造的大型设备，也看不到很多的技术工人操作，只看见一台台3D打印的机器在忙碌地工作着。经过两天时间，一个结构非常复杂和精巧的钛金属立方体显现出来。


鑫精合激光科技发展有限公司副总经理 孙峰：钛合金在我们冶金行业，是一种非常难成形的一种材料牌号，它的冶金工艺非常的复杂，通过我们这次3D打印工艺，把这么难做的一个钛合金，通过我们3D打印工艺，呈现出这样一个轻量化的结构来。

在制造业中，传统制造的方式是 “减材制造”，它是利用已有的几何模型工件，用工具将材料逐步切削、打磨、减少，最终成为所需要的零件。而3D打印则恰恰相反，它是根据一个数字三维文件，在一个完全没有任何材料的平面上，一点点逐层打印、添加材料，最终形成一个三维整体，这就是所谓的3D打印，也被称为“增材制造”。而金属材料的3D打印技术门槛高，难度大，附加值高，金属3D打印的产值也占到了整个３D打印行业的８０％以上。

3D打印机打出的零件，和用传统方式锻造的金属零件相比，强度性能怎么样？孙峰告诉记者，钛合金大约有800-1000倍的一个载荷，这0.5公斤重的钛合金的立方体，承受100公斤的压力没有任何问题。

而这样一个边长20厘米左右的立方体，如果用传统的金属铸造工艺制造，重量至少要在5公斤以上，而这个零件的重量却只有0.5公斤，只有以前的十分之一，大大减轻了重量，却具备高强度。

正因为这个轻量化、高强度特性，目前，在我国很多飞机、船舶甚至航天器的重要零部件上，都可以见到金属3D打印的身影。无论是飞机、船舶的发动机、零部件，还是运载火箭、空间航天飞行器、无人机等航空航天设备，金属3D打印部件正在悄悄地取代着传统制造的零件。

孙峰：它主要用于咱们航天应用上，它的轻量化效果非常的好，整个零件它的减重达到了30%以上，它给咱们整个火箭发射这一块，成本节约了几百万，甚至上千万人民币的一个效果。

航天器对重量的要求十分苛刻，轻量化又有强度的3D打印零件，成了一个很好的选择。航天器上很多大大小小的零件，都可以用这种结构来替代原有的较为笨重的金属。甚至一根头发丝，就可以吊起来一个体积不小的卫星上的小零件。

孙峰：新兴的轻量化的小型卫星，通过我们3D打印工艺它可以实现整个结构体重减轻，而且整个制造过程非常快，我们传统制造业来说，制造一颗卫星它可能需要几个月甚至几年的时间，通过我们3D打印工艺实现整个卫星的机构，可能只需要十几天的时间，一颗小的卫星可以打出来。

不仅可以在轻盈精巧的方面可以完胜，3D打印也在颠覆着大型金属部件的制造方式。在另一间厂房里，一个大型的钛合金航天器零件，即将在这台由中国民营企业自主研发的大型金属3D打印机里诞生。

鑫精合激光科技发展有限公司总经理 李广生：整个零件的直径是将近4米，这么大的一个投影面积的一个钛合金，靠传统的工艺用这个模锻就是很难加工出来的，我们这个3D打印可以很轻松解决这个问题。

与小型的精密的金属3D打印机的技术不同，大型的打印机采取了另一种不同的技术方式——同轴送粉工艺。而中国在这项技术上已经走在了世界的先列。目前，能用3D打印技术制造出达到锻造水平的金属部件的国家，只有德国、美国、中国等少数几个。而鑫精合批量制造大型钛金属结构件的能力已经在国际领先。

这种激光“打印”金属粉末的工艺，使得金属材料冷却凝固速度极快，组织细小，力学性能优异，也具备了像锻件一样的高强度。
直径4米的航天器部件拆分成6个2米左右的大零件，一一3D打印并加工后，再进行整体焊接。在过去，这样巨大的金属件从开模具到锻造，再到机械加工，是个非常浩大的工程，通常需要一年时间才能完成，而用3D打印的方式，仅需要3-6个月。经过25天的连续打印，这个大型的钛合金零件即将生产完成。

这个巨大的钛合金零件，即将用在载人航天器上的飞行员返回舱，它要承受返回舱穿过大气层，着陆地面的巨大冲击力，所以对金属部件的性能要求也是极为苛刻。工作人员们对3D打印出来的金属性能一一进行检测，显示金属强度已经超过客户提出指标的5%以上。

在中国航天科技集团五院的展厅，央视财经《经济半小时》记者看到了“嫦娥三号”的着陆器，里面装载着“玉兔号”的月球车，也就是巡视器。这些航天器对于减少重量的要求，可谓是严苛之极，因为每增加一克的重量，就会给发射带来很高的成本，并且会加大航天项目的复杂性，甚至直接影响到整个方案的可行性。为了减轻每一克的重量，他们从材料和结构上想了任何可能的办法。

中国航天科技集团五院总体部增材制造技术项目经理 张啸雨：这个就是我们目前工程上最轻的材料，叫蜂窝夹层结构，这种结构里面全部是蜂窝，然后上下的面用的是碳纤维。这种碳纤维非常昂贵，它的一公斤差不多要比那个同等重量的黄金还要贵一些。

碳纤维材料，加之蜂窝状的结构，这几乎已经达到了减重的极限，但是工程技术人员对此还是不满意，他们希望重量再降低一些。3D打印钛合金将大显身手。

张啸雨：第一个就是从技术上来说，相比以前这种结构形式，我们有的零件甚至说减重超过30%到50%；第二个就是它的周期，原来比如说我们一个零件可能需要3到5个月，甚至说是快点的话也得45天到60天这样一个情况，现在我们用3D打印，有些零件可能我们大概需要一周就可以干出来。

重量大大减轻，工序大大减少，3D打印对于航天器的改善显而易见。无论是嫦娥三号的着陆器件，还是载人航天器的大型返回舱，用３D打印的新制造方式来替代，都会有非常明显的效果。张啸雨告诉记者，他们目前已经有60-100件产品完成了制造阶段，正在开始做力学实验。