500万一辆的劳斯莱斯古思特，标配3D打印零件，未来需要装几十万个

南极熊导读：3D打印技术在汽车领域的规模化应用方面，宝马集团绝对是走在前列的，宝马除了自建3D打印工厂疯狂打印零件之外，还投资了多家3D打印公司。2018年宝马3D打印汽车零部件超过200,000个组件。2020年6月宝马又投资1500万欧元（超1亿元人民币）在慕尼黑新建的3D打印工厂正式启动，部署了EOS、SLM Solutions、HP、华曙高科、Desktop Metal等品牌的主力3D打印设备。

2020年12月4日，南极熊获悉，宝马集团在整合工业3D打印工艺方面迈出了新的一步。从今年年中开始，宝马集团就开始为全新劳斯莱斯古思特(Ghost)生产金属和塑料材质的增材制造汽车部件。宝马集团的目标是将增材制造工业化，并以可持续的方式整合到公司的各个部门，以取得经济效益，包括汽车研发和生产。

△南极熊查询到劳斯莱斯古思特售价在400多万到500多万，可以承受3D打印零件的成本

随着工业3D打印工艺的系统化整合，宝马集团打算充分发挥这项技术的优势，比如部件的快速供应、设计和生产的灵活性，而不需要复杂的工具。宝马集团生产集成和试验工厂负责人Daniel Schäfer表示："快速成型制造等工艺帮助我们缩短开发周期，从而使我们的车辆更快地进入生产准备阶段。3D打印还能缩短零部件生产时间，同时满足高质量标准"。

劳斯莱斯汽车的3D打印部件

从今年年中开始，宝马集团就开始为全新劳斯莱斯古思特生产金属和塑料的增材制造汽车部件。这些部件在全球生产网络的不同地点生产，然后在英国古德伍德镇--这款专属汽车的诞生地进行组装。在劳斯莱斯古思特的车型生命周期内，公司将在车上安装几十万个增材制造的部件。

这些部件位于车体以及乘客舱内，并表现出高度的功能性和刚性。宝马集团已经在内部的能力中心，快速成型制造园区准备好了用于汽车批量生产的部件制造工艺。塑料部件也是在那里使用Multi Jet Fusion工艺和选择性激光烧结技术制造的。

在德国兰茨胡特的宝马集团工厂，目前使用选择性激光束熔化工艺生产金属部件。在不远处的宝马集团丁格尔芬工厂，300多名经验丰富的员工正在制造劳斯莱斯汽车的单体，包括新的劳斯莱斯幽灵。自2000年宝马Z8开始生产以来，高品质的铝制车身就在这里生产。

3D打印的金属组件在生产过程中几乎完全自动化安装，在增材制造园区中生产的塑料组件和装饰面板的金属载体，将稍后在Woodshop和Goodwood工厂的组装中组装。

使用创成式设计进行组件开发

即使在新型劳斯莱斯古思特的开发初期，工程师，制造和材料专家也分析了数百个组件，并测试了使用增材制造工艺进行生产的可行性。重点是重量和几何形状相对于传统工艺的优势以及经济利益。在选择适合增材制造系列生产的组件时，专家定义了3D打印组件的标准和要求，并在数据科学家的帮助下翻译为“机器语言”。这是新AI系统的开始，AI系统使BMW集团能够更快，更早地识别未来车辆中潜在的3D打印组件。

采用创成式设计，即在计算机算法的帮助下设计部件，使以前工程师和设计师难以实现的形式在短时间内得以创造。专家和计算机共同设计组件，能够以最佳的材料使用方式进行制造。

众多潜在的应用只有在创成式设计的帮助下才能变成现实，3D打印技术特别适用于以前无法用传统工具生产的复杂形状和结构。

已经为劳斯莱斯古思特创造了拓扑优化的部件，即由于这种设计方法，在外形和功能上都得到了显著改善的部件。平均而言，这些部件的重量比同类传统生产的部件减轻了近50%。此外，它们还能优化利用车辆中的安装空间，尾门减震器的支架就是一个例子。

△宝马新建的3D打印工厂视频

之前，南极熊整理的 PPT干货：3D打印在汽车行业应用报告


编译自：spotlightmetal