新潮3D打印“搭上”传统汽配产业

      一边是最新潮的3D打印技术，一边是规模庞大的萧山传统汽车零部件产业，如何巧妙融合？日前，由汇林科创园主办的一场对接会给出答案：3D打印技术介入零部件前期研发，不仅省时省材省力，更能满足天马行空的设计，助力产品创新。

　　省时省料颠覆传统设计

　　一台电冰箱模样的3D打印机，当各项参数输入后，打印机上的机械臂左右移动，一层层粉状材料就铺了下去；随后，激光一照，粉末瞬间融化并凝固成预先设计的形状。不断重复这一过程，几个小时后，一个完整的汽车歧管就会呈现。

　　在位于汇林科创园的先临三维公司，记者见到了3D打印全流程，公司相关负责人周清说，由于零部件企业为整车做配套，有时对方会提出各种“刁钻”的技术难点，部分难点传统工艺无法满足，但3D打印则可以，因此这项技术很适合零部件制造。

　　所谓3D打印，即通过“打印”，将电脑里的三维设计“图纸”（即数字模型）变成一模一样的实物输出，该实物与日常的同类产品具有相同使用功能，只不过两者“出生”方式不同。但在实际制造过程中，3D打印拥有传统工艺无法比拟的优势。

　　以汽车空调出风口为例，传统工艺中，根据研发人员设计的图纸，加工中心首先要做模具，即用块状材料进行切割，各部分做好后，最终拼接成图纸上的产品，周期约1个星期。同时，由于切割后的剩余材料成为废料，因此材料利用率仅50%左右。

　　在3D打印中，根据图纸提供的各项参数，只需1天时间，机器就会照图纸打出完整产品，因为原料为粉末，制造时采用叠加方式，因此材料利用率高达90%以上。

　　比较适宜研发阶段

　　萧山汽配企业老总对3D打印的产品质量表示很满意。然而，这些老总同时遇到一个最犯难的问题：3D打印成本较高。

　　比如，2—4个出口的汽车空调出风口，传统工艺模具制造费用在1000元以下，而通过3D打印，成本则达到3000、4000元。“这样算来，企业负担会很重。”一名王姓老总表示。

　　对此，周清解释，目前3D打印技术适用于小批量、个性化以及复杂结构制造，还没有推广到大规模生产。“换言之，在产品研发阶段，3D打印具有明显优势，而在这一阶段，成本并非企业考虑的最重要因素。”周清说，采用3D打印，能最大限度缩短研发周期，节约时间成本，并能实现一些“不可能完成的想法”。

　　据了解，研发新产品时，由于模具制造周期长，很多情况下，只通过电脑模拟来测试产品性能；同时，模具一旦成型，倘若修改，就会很麻烦，甚至得重新做；而3D打印，不仅能在短时间内将纸上想法转化为实物，进行最为直观测试，而且只要修改电脑数据，就能同步修改实物形状。

　　“无论研发人员灵感如何‘不靠谱’，只要能设计出来，3D打印就能生产出实物。”周清介绍，任何一款产品的创新，最初大多来自于一些不切实际的想法，而3D打印则能有效果帮助这些想法梦想成真。